CO2-neutrale Antriebskomponenten aus der Neumayer-Innovationsschmiede
Wir treffen alle Entscheidungen in Richtung Klimaschutz. Deshalb hatten wir den Ehrgeiz und die Motivation, ein CO2-neutrales Bauteil herzustellen. Was im Jahr 2021 begann, haben wir nun erfolgreich zu Ende geführt. Bereits in der Serienproduktion dieser Antriebskomponenten haben wir unseren CO2-Fußabdruck im direkten Einflussbereich um 97 Prozent reduziert, was verdeutlicht, wie groß unsere Innovationskraft im Bereich Klimaschutz ist. Zur Herstellung verwenden wir CO2-neutral hergestellten Stahl. Dieser wird induktiv erhitzt und mit mehr als 3000 Tonnen Presskraft umgeformt, aus der Schmiedehitze wärmebehandelt und bearbeitet.
Wir haben uns für diese Antriebskomponente entschieden, da es ein Bauteil ist, das in eine nachhaltige Technologie, in das Elektrogetriebe eines Pkws, eingebaut wird. Beim Thema Nachhaltigkeit in der Lieferkette geht es nicht allein darum, dass ein Fahrzeug in seiner Nutzung „grün“ ist, sondern bereits in der Entstehung.
Ein wesentlicher Schritt für das Projekt war die Notwendigkeit, unseren Product Carbon Footprint (PCF) und Corporate Carbon Footprint (CCF) detailliert in Scope 1, 2 und 3 berechnen zu können, um zu sehen, an welchen Stellen welche Menge CO2 in der Lieferkette entsteht. Dafür haben wir ein eigenes Berechnungstool entwickelt und im Projekt gemeinsam mit Bosch Climate Solutions transparent und detailliert unsere Prozesse im Hinblick auf CO2-Emissionen durchleuchtet.
Intern waren vor allem unser Labor, unsere Werkstoffexpert:innen, der Einkauf für Stahlbeschaffung und die Qualitätssicherung stark involviert. Doch ohne die Kooperation mit unserem Kunden, der dazu bereit ist, CO2-Einsparprojekte anzugehen, hätten wir unser Ziel nicht erreichen können. Insbesondere bei der Umstellung auf Controlled Cooling war die Zusammenarbeit unbedingt erforderlich, da wir einen neuen Prozess erproben und ihn am Ende freigeben lassen mussten.
Controlled Cooling ist aus unserer Sicht ein echter Gamechanger. Es revolutioniert die Stahlverarbeitung, da es effiziente und gleichzeitig nachhaltigere Schmiedeprozesse ermöglicht. Da die erneute Erwärmung entfällt, spart man enorm viel Energie, verringert damit den CO2-Ausstoß und optimalerweise auch die Gesamtkosten in der Produktion langfristig. Wir können damit 95 Prozent Erdgas einsparen. Darüber hinaus arbeiten wir in unserer Schmiede mit eigenentwickelten Abkühlbändern und Isolationsbehältern, um den Prozess weiter zu optimieren.
Wir beraten unsere Kundschaft bei der Materialauswahl, denn diese hat einen wesentlichen Einfluss darauf, ob Controlled Cooling möglich ist oder nicht. Im Fall der Antriebskomponente handelt es sich zum einen um Einsatzstahl, der es ermöglicht, mit Controlled Cooling wärmebehandelt zu werden, zum anderen ist es ein CO2-reduziert produziertes Material. Sidenor, einer der führenden Stahlerzeuger in Europa, hat uns bei der Auswahl und Beschaffung unterstützt.
Damit haben wir gezeigt: Die Fertigung von CO2-neutralen Schmiedebauteilen ist möglich. Wir betrachten die heutigen Möglichkeiten und Herausforderungen entlang der gesamten Lieferkette nach dem „cradle-to-gate“-Ansatz. Angefangen bei der Materialauswahl, dem Einkauf von CO2-neutralem Stahl sowie der Materialeinsparung bei der Bauteilauslegung über effiziente Schmiedeprozesse mit innovativer Wärmebehandlung. Ein wichtiger Schritt in Richtung Kreislaufwirtschaft im Stahlsektor. Wir tragen damit zur Gestaltung einer CO2-neutralen Mobilitätszukunft bei, indem wir zeigen, wie das Schmieden zu einem nachhaltigen Eckpfeiler in der Stahlverarbeitung wird und wie bereits heute über 97 Prozent CO2 in einem Bauteil eingespart werden können. So werden Fahrzeuge schon in der Erzeugung und nicht erst in der Produktnutzung grün. Weiterer Mehrwert: Wir unterstützen unsere Kundschaft, ihre eigenen Scope-3-Ziele zu erreichen.
Allerdings stehen wir noch vor gewaltigen Herausforderungen für die Zukunft. Verfügbare Kontingente an „grünem“ Stahl sind knapp und Stahl kann noch nicht klimaneutral produziert werden. Es entstehen CO2-Emissionen, die über Zertifikate kompensiert werden müssen. Es ist noch ungewiss wie sich die Preise für Zertifikate und elektrische Energie in den nächsten Jahren entwickeln. Auch die Homologationsprozesse für neue Materialien und Stahlhersteller sind langwierig und teuer. Überhaupt ist noch unklar, wie sich die Themen Mobilität und Transport in der Zukunft entwickeln werden – Wasserstoffverbrenner, Brennstoffzelle oder elektrifiziert?
Ungeachtet aller Hürden: Als energieintensives Unternehmen ist es unsere Aufgabe, eine lebenswerte Zukunft für nachfolgende Generationen zu schaffen. Deshalb stellen wir uns den Herausforderungen und zeigen: „Es geht!“
